球墨鑄鐵的生產工藝是在
普通灰鑄鐵工藝基礎上，增加 “球化處理” 和 “孕育處理” 核心環節的精細化流程，其核心目標是將鑄鐵內部的石墨從 “片狀” 強制轉化為 “圓整球狀”，從而實現強度、韌性的飛躍。整個工藝圍繞 “成分精準控制、球化效果保障、組織均勻優化” 三大核心展開，具體拆解如下：
球墨鑄鐵對原材料純度、成分穩定性要求遠高于灰鑄鐵，需為后續球化處理奠定基礎。
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金屬料破碎至≤150mm，用拋丸機去除表面鐵銹、油污；回爐料需通過磁選分離雜質；
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球化劑、孕育劑按批次烘干（120℃保溫 2 小時），避免水分導致鐵水飛濺或產生氣孔。
熔煉需實現 “高溫、純凈、成分均勻” 的鐵水，且必須先降低硫含量（硫會與球化劑反應失效）。
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中頻感應爐（主流，占比＞80%）：
優勢是溫度控制精準（±5℃）、金屬燒損少（＜2%）、可快速調整成分，能避免沖天爐焦炭帶來的硫污染，適配球墨鑄鐵對純度的要求；
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沖天爐 - 中頻爐雙聯熔煉（大批量生產）：
沖天爐初熔鐵水，中頻爐升溫、脫硫、成分微調，兼顧效率與精度。
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裝料熔煉：按 “先廢鋼→后生鐵→回爐料” 順序裝料，通電升溫至 1450-1480℃，待金屬料完全熔化后，取樣檢測初始成分（重點測 S、C、Si）。
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強制脫硫：若初始硫含量＞0.03%，需加入脫硫劑（石灰 + 螢石，比例 3:1），通過機械攪拌或吹氬攪拌使脫硫劑與鐵水充分反應，生成 CaS 爐渣（浮于表面），扒渣后確保鐵水硫含量≤0.02%（關鍵閾值，硫過高會導致球化失?。?。
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成分調整：根據目標牌號（如 QT450-10、QT600-3）調整碳、硅含量：最終碳 3.4%-3.8%、硅 2.0%-2.8%（硅過低影響石墨析出，過高增加脆性），出鐵溫度控制在 1480-1520℃（高于灰鑄鐵，保障球化劑溶解與流動性）。
球化處理是球墨鑄鐵工藝的 “靈魂”，需在鐵水澆注前快速加入球化劑，強制石墨結晶為球狀。
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工藝名稱：沖入法（鎂合金球化劑主流工藝）
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操作步驟：
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鐵水包底部預鋪 “球化劑 + 覆蓋劑”：先放球化劑（占鐵水重量 0.8%-1.2%），再鋪覆蓋劑（珍珠巖，厚度 50mm，防止球化劑被鐵水沖散、氧化）；
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分兩次出鐵：第一次出鐵量占總量的 60%-70%，快速沖入鐵水包，利用鐵水沖擊力使球化劑與鐵水充分反應（反應劇烈，會產生白煙和噴濺，需做好防護）；
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靜置反應：反應結束后（約 1-2 分鐘），扒除表面浮渣，加入少量硅鐵（補充硅損失），靜置 30 秒使成分均勻。
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殘余鎂量：反應后鐵水殘余鎂需控制在 0.03%-0.08%（過低球化不良，過高產生白口或氣孔）；
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反應溫度：鐵水溫度需≥1450℃（溫度過低，球化劑溶解不充分；過高，鎂燒損嚴重）；
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處理時間：從出鐵到澆注需控制在 5-8 分鐘內（避免鎂元素二次氧化，影響球化率）。
球化處理后鐵水易出現 “白口組織”（無石墨析出）或 “石墨球粗大”，需通過孕育處理細化組織，保障性能均勻。
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一次孕育（出鐵后）：向球化處理后的鐵水包中加入 “硅鐵孕育劑”（占鐵水 0.3%-0.5%），攪拌均勻，作用是細化石墨球核，避免白口。
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二次孕育（澆注前）：采用 “隨流孕育”—— 在鐵水從包嘴流入澆注系統的過程中，通過孕育劑 feeder 定量加入 “硅鈣合金復合孕育劑”（占鐵水 0.1%-0.2%），作用是進一步細化石墨球（直徑控制在 10-30μm），提高球化率（≥90%）。
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優質孕育后，鐵水表面會出現 “細小石墨漂浮物”，澆注的試塊金相組織中，石墨球圓整度高、分布均勻，無白口或團絮狀石墨。
球化處理后鐵水流動性略低于灰鑄鐵，且凝固收縮率較高（約 1.5%-2.0%，灰鑄鐵僅 0.5%-1.0%），需優化澆注工藝避免缺陷。
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模具：以砂型鑄造為主（樹脂砂型占比＞90%），砂型需高強度、低發氣（避免氣孔），大型鑄件需設置 “冷鐵”（加速局部凝固）和 “冒口”（補縮收縮）；
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澆注系統：采用 “底注式 + 多澆口”，引導鐵水平穩充型（流速≤0.5m/s），避免沖砂或卷入空氣；對大口徑管道（如離心球墨鑄鐵管），采用 “離心鑄造” 工藝（鐵水在旋轉模具中成型，石墨球沿徑向分布更均勻）。
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澆注溫度：1380-1420℃（低于出鐵溫度，需保溫但避免過冷）；
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澆注速度：中型鑄件 30-60 秒 / 件，大型鑄件 1-3 分鐘 / 件，確保砂型充滿且無收縮缺陷；
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澆注后保溫：鑄件在砂型中保溫 2-4 小時（隨鑄件大小調整），緩慢冷卻至 200℃以下再開箱（避免溫差過大產生裂紋）。
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落砂：采用振動落砂機或人工開箱，分離鑄件與砂型（樹脂砂可回收再生）；
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清理步驟：
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切除澆冒口：用氣割（大型件）或液壓剪（小型件）切除，切口需打磨平整；
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表面清理：拋丸機處理（鋼丸直徑 1-3mm）去除粘砂、氧化皮，表面粗糙度達 Ra12.5μm 以下；
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內腔清理：對管道、閥體等有內腔的零件，用高壓水槍或壓縮空氣吹掃殘留砂芯。
球墨鑄鐵的力學性能（強度 / 韌性）主要通過熱處理調控基體組織，常用工藝如下：
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化學成分檢測：光譜儀檢測 C、Si、Mg、S 等元素，確保符合牌號要求；
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金相檢測：截取試塊，顯微鏡下觀察石墨球化率（≥85% 為合格，優質品≥95%）、圓整度及基體組織；
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力學性能檢測：拉伸試驗測抗拉強度、延伸率（如 QT450-10 需滿足抗拉≥450MPa，延伸率≥10%）；
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無損檢測：大型鑄件用超聲波檢測內部氣孔、裂紋；管道做水壓試驗（承受 1.5 倍工作壓力無泄漏）。
與灰鑄鐵相比，球墨鑄鐵工藝呈現 “三高一嚴” 特征：
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高純度要求：原材料硫磷含量需嚴格控制（灰鑄鐵 S 可≤0.15%，球墨鑄鐵需≤0.03%），否則球化失效；
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高工藝復雜度：增加球化、二次孕育環節，步驟多、控制點密集；
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高控制精度：殘余鎂量、澆注溫度、孕育劑用量的誤差需控制在 ±0.01%、±5℃、±0.05% 以內；
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嚴流程時效性：球化后鐵水需快速澆注（≤8 分鐘），避免鎂氧化影響性能。
這種精細化工藝正是球墨鑄鐵 “高強度、高韌性” 的核心保障，也使其生產成本比灰鑄鐵高 30%-50%，但性能可媲美中碳鋼，成為替代鑄鋼、鍛鋼的高性價比材料。
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